Recherche & Développement: innover pour construire notre avenir

Au cours de l'exercice écoulé, nous avons développé des adaptations de technologies existantes orientées vers de nouvelles applications et marchés, et nous nous sommes concentrés sur l'optimisation de l'exploitation de l'intelligence artificielle à des fins de recherche et développement. Les dépenses de recherche et développement au niveau du groupe s'élevaient à 130,2 M€ (exercice précédent : 128,3 M€).

Notre ambition en matière d'innovation se traduit également par des chiffres : au cours de l'année, plus de 100 demandes de brevets prioritaires ont été déposées. À la fin de l'année, le portefeuille de droits de propriété intellectuelle comprenait environ 4 800 brevets et dépôts de brevets ainsi qu'environ 3 300 marques et dépôts de marques. Plus de la moitié de nos demandes de brevets prioritaires portent sur des applications allant au-delà de la technologie des moteurs à combustion interne (ICE).

Le nouveau domaine d'activité Filtration Materials (matériaux de filtration) rassemble notre expertise dans les domaines de filtration les plus variés et la rend accessible à l'éventail très large d'applications de nos solutions de filtration : des voitures particulières et véhicules utilitaires aux engins de chantier et machines agricoles, en mettant particulièrement l'accent sur les technologies de propulsion alternatives, en passant par les solutions industrielles dans les secteurs de l'énergie et de la mobilité, jusqu'aux applications dans l''immobilier et les appareils domestiques ainsi que les domaines air et eau du département LS&E (sciences de la vie et de l’environnement). Les activités de recherche et développement profitent désormais à tous les domaines où il s'agit de séparer l'utile du nuisible.

L'intégration verticale du développement et de la production de matériaux de filtration à Marklkofen permet, depuis 2025, des lancements de produits plus rapides, une vitesse d'innovation accrue et une autosuffisance optimisée. Les équipes de recherche se sont particulièrement concentrées sur le développement de matériaux pour nos nouvelles lignes de production : les non-tissés filtrants (Spunbond, Meltblown), les solutions avancées pour les traitements de surface (Biofunctional, Lamination). En février 2025, nous y avons fabriqué la première petite série de polyester Spunbond.

L'innovation matérielle la plus importante dans le domaine de la cellulose par voie humide a été le développement conjoint d'une nouvelle imprégnation à base de lignine avec un fournisseur leader de médias filtrants. Elle réduit l'empreinte carbone de 5 % et la consommation de pétrole brut de 27 % – une contribution concrète à notre initiative « Naturally Better » primée, qui ouvre aux fournisseurs l'accès à un marché en expansion pour des matériaux industriels plus respectueux de l'environnement et améliore leurs notations ESG.

MANN+HUMMEL s'engage dans de nombreux projets cofinancés par l'UE – de la mobilité plus durable à l'eau plus propre.

Dans le cadre du projet AeroSolfd financé par Horizon Europe, dont nous assurons la responsabilité de coordination, nous développons des solutions de retrofit prêtes à être commercialisées visant à réduire les émissions d'échappement et de freinage dans des environnements (semi-)fermés. Pour le projet H2MAC, nous avons développé un nouveau matériau filtrant absorbant 30 % de SO₂ supplémentaires par rapport aux autres charbons actifs – une caractéristique clé pour les filtres à air cathodiques dans les piles à combustible. Nous y testons ces solutions membranaires directement dans des cas d'utilisation réels, afin de les établir comme standard pour les exigences critiques de filtration de la future économie hydrogène. Le projet H2UpScale, récemment intégré, vise à développer des composants clés pour les systèmes de piles à combustible à membrane échangeuse de protons (> 250 kW) pour le transport lourd. Le projet SPRINT se consacre au développement de batteries sodium-ion durables et économiques pour le stockage d'énergie stationnaire.

Dans le domaine de la filtration de l'air intérieur, nous avons poursuivi notre participation aux projets LEARN (air sain dans les écoles), K-HEALTHinAir (prévention de la pollution atmosphérique dangereuse pour la santé en intérieur) et INQUIRE (air intérieur propre avec une attention particulière aux risques sanitaires pour les jeunes enfants).

Nous contribuons depuis plus de 85 ans à une mobilité plus douce. En 2025, nous avons tracé le cap en optimisant nos processus et en mettant sur le marché de nouveaux produits, qui témoignent de notre expertise, de notre capacité d’innovation et de notre compréhension des défis dans le domaine de la mobilité et du transport.

Au cours de l'exercice, nous avons constitué une équipe dédiée à la gestion de la complexité afin de réduire systématiquement la complexité produit. Grâce à une nouvelle solution logicielle, les ingénieurs du monde entier peuvent rechercher des formes 3D plutôt que des mots-clés – si quelqu'un au Mexique conçoit une pièce, le développeur en Allemagne peut la retrouver via une recherche géométrique 3D et l'utiliser, évitant ainsi la création coûteuse d'une nouvelle pièce. Notre système de gestion multiprojets TnT-NPI coordonne les innovations produits du développement jusqu'à la mise sur le marché et identifie les déficits en ressources grâce à une meilleure transparence des tâches.

L’électrification de la chaîne de traction est un axe de développement central. Pour les poids lourds électriques, nous avons développé un module d’essieu électrique prêt pour la production en série – une unité de gestion thermique et de lubrification hautement complexe comprenant trois filtres, deux pompes, trois refroidisseurs et plusieurs circuits d'huile, suffisamment compacte pour l'espace restreint d'un essieu électrique.

Pour l’évacuation de l'air des batteries haute tension, nous avons développé une unité à fonctions séparées prête pour la production en série : en fonctionnement normal, des valves réduisent au minimum l’entrée d’humidité et prolongent ainsi la durée de vie de la batterie. En cas de défaillance de cellule (emballement thermique), un « clapet de ventilation » s'ouvre et évacue les gaz chauds vers l'extérieur en quelques millisecondes via une grande section transversale, empêchant toute explosion de la batterie.

En 2025, nous avons également développé de nouvelles solutions innovantes pour un air plus pur et une eau plus propre – en mettant clairement l'accent sur la durabilité, l'efficacité énergétique et l'élargissement des solutions de filtration systémiques.

En conformité avec les exigences européennes d'éco-conception, nous avons optimisé le portefeuille de notre marque MANN+HUMMEL Air Filtration en repensant la conception des filtres à poches, en augmentant l'utilisation de matériaux recyclés et en lançant une nouvelle gamme de produits supplémentaire de classe A+. Nous offrons ainsi toujours le plus grand choix de produits classés A+ et A dans le classement Eurovent. Nous avons renforcé la transparence environnementale grâce à des analyses du cycle de vie (ACV), des déclarations environnementales de produit (DEP) et le déploiement généralisé de BREEZE, notre outil logiciel d'optimisation de vos coûts de filtration, désormais accessible à nos clients et partenaires commerciaux.

Pour de nombreux produits, nous avons pu améliorer sensiblement les performances : la nouvelle conception du filtre compact AirCube Eco 4V, par exemple, a permis une réduction de poids de 3 kg à performances techniques équivalentes. Nous avons converti la quasi-totalité de nos médias filtrants par voie humide en médias filtrants et composants sans PFAS volontairement ajoutés – pour soutenir la conformité réglementaire et les objectifs de développement durable à long terme.

Les solutions systèmes ont gagné une importance stratégique accrue grâce à une offre élargie de ventilateurs filtrants (FFUs), de modules terminaux et de systèmes de boîtiers modulaires – déployés avec succès dans des installations de haute technologie en Allemagne et aux Pays-Bas, ainsi que dans des plafonds laminaires de salles d'opération de grands hôpitaux réputés, par exemple à Oman.

Le recours accru à l'ingénierie virtuelle et à la simulation de salles blanches a permis une validation rapide en phase de démarrage, réduit le risque projet et a amélioré la prévisibilité des performances système. L'accent a également été mis sur le lancement de filtres compacts et de panneaux filtrants standardisés à base de médias produits en interne. L'intégration verticale plus poussée accroît la densité de performance, le développement durable et l'efficacité des coûts, et renforce la compétitivité de notre portefeuille de filtration moléculaire dans les marchés CVC et semi-conducteurs – notamment au regard du nouveau standard ISO 10121-3. Parallèlement, nous avons développé de nouvelles solutions alvéolaires standardisées et les avons protégées par des dépôts de brevets.

La mise en service d’un nouveau système CG-SM (Chromatographie en Phase Gazeuse, Spectrométrie de Masse) hautement sensible a considérablement amélioré nos capacités d'analyse précise des matériaux et des produits, offrant une compréhension plus approfondie des processus chimiques, notamment pour les applications des semi-conducteurs, et des prédictions plus fiables de durée de vie résiduelle des filtres.

Dans le secteur médical, nous avons développé de nouvelles capacités technologiques pour plusieurs programmes de développement spécifiques aux clients. Un produit de siège de confort éprouvé a été converti avec succès aux technologies de fabrication modernes sur le site d'Himmelkron – ce qui permet la capacité de livraison à long terme et préserve les avantages de la climatisation passive de siège à faible consommation d'énergie.

Dans le domaine Direct Air Capture (DAC), nous avons réalisé des progrès significatifs tant au niveau du développement des matériaux que des procédés.

L'exercice écoulé a été marqué à l'échelle mondiale par une nouvelle accélération du changement technologique et des attentes croissantes des clients. La transformation digitale est la réponse à ces défis : nos progrès en matière de digitalisation de la production, l'harmonisation des plateformes de données, le déploiement de l'IA et l'automatisation des processus offrent une base solide pour une plus grande satisfaction client, l'excellence opérationnelle et une prise de décision fondée sur les données.

Notre programme « Entreprise agile et processus avancés » ainsi que la transition globale vers SAP S/4HANA ont joué un rôle déterminant dans cette évolution. Après plusieurs cycles de test et des efforts conjugués de différentes équipes, nous avons mené à bien la mise en service mondiale au cours de l'exercice, sans perturbation notable des activités opérationnelles. La phase HyperCare qui a suivi s'est terminée avec succès en décembre 2025. Nous avons ainsi créé une base solide pour la transition complète vers une entreprise intégrée de bout en bout, orientée processus, dotée d'un pilotage fort par les données et d'un état d'esprit clairement axé sur la valeur client.

Une autre étape importante a été l'expansion de la plateforme numérique de production MANN+HUMMEL (DMP, Digital Manufacturing Platform) : en connectant plus de 20 sites dans le monde, nous avons créé un environnement de données unifiées en temps réel qui améliore la performance, la qualité et la transparence énergétique. L'introduction réussie d'un concept de « gestion numérique de site de production » établit par ailleurs une approche globale et structurée des processus SQDC et constitue le fondement des futures résolutions de problèmes pilotées par l'intelligence artificielle.

Nous avons continué à développer de manière systématique notre utilisation de l’IA : l'introduction de notre premier moteur de recommandation pour les données de base des articles basé sur l'IA agentique montre comment les systèmes experts peuvent exploiter l'expérience opérationnelle et les directives stratégiques pour automatiser et faire évoluer les recommandations sur les données de base matières.

Depuis mars 2025, nous sommes également partenaires de l'IPAI CAMPUS à Heilbronn – un centre de recherche international où plus de 5 000 personnes travaillent au développement et à l'utilisation de l'intelligence artificielle (IA).

La transformation numérique s’étend à l'ensemble de l'entreprise : dans le domaine des ressources humaines, nous avons introduit la gestion digitale des qualifications et les processus de rémunération basés sur SuccessFactors. L'équipe Finance a fait avancer son agenda d'automatisation grâce au reporting assisté par l'IA. Et notre équipe GBTS a réalisé de grandes avancées dans la feuille de route de standardisation et d'automatisation – y compris pour les solutions d'IA.

Dans notre plateforme digitale smartFE, nous combinons expertise en développement, données de mesure, simulation et apprentissage automatique pour créer un outil de conception innovant qui aide tous les développeurs à obtenir des résultats plus rapidement. En complément, nous avons lancé en 2025 notre nouveau module de formation sur les matériaux de filtration et avons au cours de l'année déjà formé plus de 4 000 collaborateurs dans le monde.